走进格力：创新自动化赋能中国智造

在格力的空调二分厂，一台检测空调冷媒泄露的格力工业机器人正在逐一检测流水线上打包好的空调。忽然，一台空调因为位置偏移影响了工业机器人正常定位识别，机器人停止工作并发出警报声。这时，在班组检查工作的保全班班长李永民发现故障后，熟练地按下流水线的急停按钮，确认生产线停运后迅速检查故障，再转身来到格力机器人的控制器旁边进行检查，两分钟不到，检测机器人恢复了正常的工作。

（图为正在检修设备的李永民）

“这就是我们的日常工作。别看我们分厂保全班只有24个人，整个空调二分厂自动化设备的安装、接线、调试、编程、维修等工作，都是由我们完成的。”作为格力空调二分厂自动化及分厂设备技改方面第一负责人，李永民在格力担任保全班班长的13年间，对于格力自动化技术落地有着十分丰富的工作经验。

不过，“机器代人”看似简单，而让自动化技术真正赋能生产、提高生产效率，需要自主创新助力自动化的落地实践。

“机器代人”是制造业转型的阶梯

随着我国第三产业的不断发展，制造业对于劳动力的吸引力受到IT、旅游、餐饮等行业的影响，尤其是制造业的一线生产岗位技术含量较低、重复性高，还有部分高污染、高温、高危险、高强度的“四高”岗位，使得越来越多的就业者对制造业“望而却步”。由此，就业市场呈现出“有活没人干、有人没活干”的结构性矛盾。因此，“机器代人”的自动化技术实为制造业实现转型升级的“良方”。

根据联合国工业发展组织的统计，我国作为世界制造大国，工业门类最为齐全。尤其是制造业在谋求从“劳动密集型”向“技术密集型”转型过程中，自动化技术拥有更为广阔的发展空间。然而，自动化的应用并非引进各类机器再依序组装那么简单，它的落地需要历经一个从低级到高级、从简单到复杂、从实用到完美的过程。

（图为空调室内机底壳自动涂胶机）

乘着制造业转型升级的快车，格力的自动化在不断探索中走向成熟。据李永民介绍，从2010年开始，格力逐步将自动化引进生产环节，但彼时只是运用简易伺服系统代替一些简单工艺步骤，比如自动贴标、打钉等。2013年，格力引进工业机器人，代替流水线和仓库的人力搬运、码垛等环节，实现减员增效。不过，想要让自动化技术深入生产的关键环节、解决生产中的实际问题，能够对工艺流程的每个环节“具体问题具体分析”，需要拥有深厚的一线工作经验和创新思维的技术人才。

创新人才培养让自动化“落地生根”

自动化的实践不仅需要技术人员对制造工艺的熟悉，更重要的是对机械化、电气化与自动控制的了解和运用，这就对企业的人才培养提出了新的要求。

为鼓励员工大胆创新，格力通过制度建设营造出鼓励创新的文化氛围。“提案改善”是格力在全公司推行的制度，公司全员可以就岗位工作提出整改意见，获得认可的整改方案会被落实到研发生产和管理的过程中去，提案人也能获得一定的“创意报酬”。这项制度用于不断改善技术和工艺流程、提高生产效率、促进创新成果。从一线工人、班组长、技术人员到管理人员，人人参与提案改善从而实现“发现问题-解决问题”的良性循环，不断提升生产效率。自动化的落地实践也是在这样的氛围中完成的。

李永民说：“我们曾接到空调生产的包装段员工反映，空调包装需要一个工人完成装箱、翻转、搬运，工作强度较大，且容易降低生产速度。为了解决这一问题，我们安装工业机器人完成翻转和搬运的动作，在降低工人劳动强度的同时实现减员增效。”

（图为正在进行搬运码垛的格力工业机器人）

对于培养技术人员，格力也有自己的一套方法。每年从技术院校毕业进入生产系统的新员工，都能“拜师学艺”。在熟练员工的“传帮带”下，新员工能够快速成长。李永民说：“目前我们团队有24个人，很多都是近几年招聘的技校学生，我们将实践经验和技术传授给这些学生，不仅帮助他们掌握知识技能，更增强团队凝聚力。四年来我们团队没有一人离职，都在踏踏实实地为格力的发展贡献力量。”

据介绍，李永民结合自身的优势与技术特长，联合格力设备动力部组建保全团队专业培训中心，担任培训中心内部训师，编制内部专业培训课程PPT 20余份，多次组织开展技术交流与专业知识系统性培训，先后培养电工技师5人、高级电工4人、机械制图人员2人、持有国家上岗证人员17人、三级焊工5人 高级焊工1人，不断提升技术人员专业性。

（图为正在介绍控制系统的李永民）

为了让更多的技术工人能够学习并运用自动化技术，从2016年开始，格力每年对技术工人进行脱岗培训，围绕ABB机器人编程、格力机器人编程和机器人的操作与维修等内容，紧密结合生产项目展开教学，让培训有的放矢、提升效率。

据了解，截止目前，格力已有986人完成培训，为自动化落地实践储备人才。在此基础上，格力每年举办保全技能竞赛，让技术工人针对自动化安装、接线、调试、编程等多方面展开技能演练，巩固培训成果，提升员工的学习热情。格力现有技术工人30000多人，是生产部门的创新生力军。

创新实践让自动化赋能制造

走在格力电器空调第二分厂的车间里，可以看到一台台等待组装的空调内机在自动工装台上有序移动，很多环节已经逐步用机器人等自动化设备代替工人工作：自动输送台上添加有伺服系统的自动翻转环节，节省工人搬运和翻转样机；伺服机械手在空调内机涂胶线条平直、位置标准；拥有自动识别控制系统的机器人可以精确打钉……而这些步骤所使用的就是格力自主创新制造的工业机器人。

企业自动化的“上马”开始于对传统制造工艺的变革，并非单纯追求技术的创新，而是保证技术的经济效益和社会效益最大化。别看只是替代简单的生产动作，格力工业机器人的运用大幅降低一线工人工作强度，提高生产效率，保证标准化生产，为制造业发展实现提质增效。

如何让设备物尽其用？就在于技术人员的灵活巧用。以李永民自主研发建立的家用空调蒸发器自动涂胶机工作站来说，传统蒸发器胶泥密封工艺，由于密封性能差、容易脱胶，容易造成质量问题。现在，李永民建立包括六轴机器人、非标机构、伺服滑台、PLC联动模块、触摸屏的机器人工作站，通过采用全新溶胶工艺，实现无人化全自动涂胶，保证空调质量的同时减员增效。据了解，这一项目在一条生产线上的推进，可以节约生产成本约45万/年，直接减员4人；推广至全公司预计可节省生产成本900万/年，人力成本600万元/年。这一项目也让李永民荣获格力2018年科技进步奖五等奖和增效项目三等奖。

目前，由李永民自主研发创新的自动化项目达55项，累计为公减员近百人，并获得发明专利5项、实用新型专利2项，实现的经济效益显著。

（图为李永民自主研发建立的家用空调蒸发器自动涂胶机器人工作站）

虽然长期工作在生产部门，每天与机器和流水线为伴，但李永民的工作非常充实。工作中李永民最繁忙的时候要接、打近百个电话，处理生产线上各种或大或小的问题，然而他对工作的热情却丝毫未减：“我的工作每天都有新的挑战。每解决一个问题、完成一次挑战，我都感到非常有成就感。格力为我提供这样广阔的平台，让我在这里得到最大程度的成长和锻炼，这些都是促使我能够不断学习、踏实工作的最大动力。”