郑旭：与设备为伍，20年的潜心修炼

　　对于企业来说，厂房里一台台生产设备就是源源不断创造价值的“宝贝疙瘩”。设备运转情况直接关系到企业对产品成本、质量的控制能力，以及在供货速度、数量等方面是否具备市场竞争力，更关系到一线工人能否在岗位上顺利工作。在广州万宝集团压缩机有限公司制造部，设备维修线长郑旭的工作，就是呵护这些“宝贝疙瘩”，当《电器》杂志为“加西贝拉杯寻找中国家电业工匠精神大型主题活动”派出采访小组在各大企业四处寻访的时候，记者见到了郑旭。

　　1996年，刚进入公司的郑旭，好学、上进，成了厂里老师傅眼中传授手艺的好苗子。郑旭很刻苦、肯钻研，那个年代，设备维修应用最多的焊接技术很快成了郑旭的拿手绝活儿。“脑子活，能想出各种办法。”一次偶然应急处理设备故障后，郑旭得到了这样的评价。那时，维修人员处理得最多的是M6-M8的固定螺钉断在设备内部(沉孔)的问题，大家想了很多办法，却怎么也拆不出来。紧急情况下，郑旭想出了个很巧妙的办法??在断在孔内的螺钉上堆焊堆高，再焊接螺丝，最后拧出螺钉。问题迎刃而解，设备迅速恢复正常生产。

　　时代变迁，公司发展，郑旭很快意识到，单一的维修焊接技术已经无法适应新局面，想要从事设备维修工作必需掌握系统专业的工控电器知识。2005年开始，郑旭切入“充电”模式??从有代表性的三菱PLC学习入手，参加了华南理工大学的学习班，掌握了三菱PLC相关课程;结合实际工作逐步学习了解欧姆龙、西门子等PLC相关知识。学以致用，当时，正好赶上总装1线焊涂压缩机焊缝的焊接泄漏率一直居高不下，郑旭琢磨了一番，发现机台设计时没有收弧控制功能是主要的原因。他马上对三台焊机PLC程序进行修改调试，增加收弧控制功能，使焊接泄漏率下降了2%，当年就产生经济效益约30万元，此后每年可产生约3万元的经济效益。从那以后，郑旭的学习热情更高了。2011年，他参加了中南大学的“机械电子工程”专业网络学习，再次拓宽知识面。“公司很支持我学习进步，我是‘万宝’大学培养出来的。”郑旭说。

　　时间一晃过去了20载，郑旭在自己的岗位上做出了成绩，公司领导放心地把制造部400台/套、价值上亿元的设备托付给他。郑旭感到身上的压力更大了，他说：“设备越来越多，越来越先进，不跟上不行啊!”

　　跟着郑旭在车间对设备进行日常巡检的时候，《电器》记者看到不少机械手。显然，在万宝，智能制造规划布局已见成效。提到这些高级设备，郑旭来了精神。他介绍说：“公司目前主要有四种机器人，包括焊接机器人、两种搬送机器人、弯管机器人。这些设备的维护保养、程序设定、故障排除等工作，是我们以前从未接触过的。”一次，焊涂线一个焊接OTC机器人出现故障，常数文件丢失，开机无法进入系统。郑旭硬着头皮连续两天守在设备旁，一边电话咨询厂家一边查阅资料，终于，故障排除，机器人恢复正常运转。

　　郑旭珍惜厂里的每一台设备，为了保证设备正常运转，他几乎是随叫随到。郑旭还主动“出击”，通过对生产过程的仔细观察，提前发现问题，并想办法解决。例如，对生产线关键瓶颈工序进行攻关，优化装配线瓶颈工序机芯入壳机等设备节拍，有效提高了线平衡率，使得生产更加顺畅;理顺生产环节，精减工人工作岗位。郑旭甚至自己设计组装一些实用型设备，降低工人劳动强度、提高生产效率。

　　成了团队负责人的郑旭意识到，团队专业素质整体提升和规范化操作管理非常重要。郑旭说：“公司的生产自动化程度将越来越高，需要将整个维修团队培养起来，加大力度对维修工进行机器人与自动化方面知识的培训，着力培养高技能维修人才。”