工信部领军人才家电研修班赴德国标杆企业学习

　　2015年9月，工信部领军人才家电行业研修班组织国内企业前往德国开展为期9天的标杆学习活动。此次标杆学习活动由中国家用电器协会主办，协会副理事长王雷带队，来自苏泊尔、方太、老板、惠而浦(中国)、白雪、爱发科、开乐等企业的10余名领导和高层管理者参加。

探秘德国工业

　　德国一直在世界制造业中保持领先地位，更是工业4.0的发源地。此次标杆团特意安排团员参观了米勒(Miele)、博朗(Braun)、奔驰和阿博格(ARBURG)四家德国企业。这四家企业均为德国本土企业，分属大家电、小家电、汽车、注塑设备领域，是各自行业颇具代表性的企业。此外，由于活动恰逢IFA2015期间，标杆团也同期参观了该展。

　　标杆团的第一站来到精品家电制造商Miele。Miele创建于1899年，产品涉及冰箱、洗衣机、吸尘器、厨房电器等，现已成为全球知名的奢华家电品牌。据Miele博物馆总负责人Thomas介绍，Miele在德国共有8个工厂，2014年全球销售额已达到35亿欧元。博物馆里陈列着Miele从创建初期到现在生产过的各式产品，包括分离机、洗衣机、洗碗机等。除了带着浓浓复古风味的展厅，Miele极富现代感的产品展示体验中心同样亮点颇多，陈列着各类新款产品。

　　第二站，标杆团参观了始建于1890年的博朗公司。博朗公司目前主要聚焦电动剃须刀、女用剃毛器、美发产品等领域，拥有十大类200余种产品。据博朗公司产品设计总监Duy PhongVu介绍，博朗在选择产品时会从两方面考虑：一是根据消费者需要，二是从未来趋势上考虑，选择有新技术、新材料的产品，走在趋势之前。

　　标杆团第三站来到奔驰总部辛德尔芬根工厂。该工厂建于1915年，占地面积2.9平方公里，拥有员工3.5万人，年产整车36.7万台。标杆团成员参观了冲压车间和焊接车间。工业4.0在这里得到全面的体现。就现场参观来看，该工厂自动化程度非常高，机器人数量已达到4.5万个。全球所有的s系列奔驰轿车均出自这里。据介绍，冲压车间有95万个冲压模具，每个模具的重量为40~60吨。生产一辆s系列轿车需用到400多个模具，而更换模具只需8分钟。焊接车间拥有5200个机器人，自动化程度高达99%。

　　标杆团的最后一站来到德国注塑机生产商阿博格公司。阿博格是一家创建于1923年的家族企业，2014年全球销售额达到5.5亿欧元，应用范围涉及汽车、通信和电子、医疗技术、家用电器和包装等领域。据介绍，该工厂占地面积15万平方米，厂房顶上有近1000扇窗户，全部由中央系统控制，每小时开窗通风一次。整个厂房内采用全自动物流运输系统，运输轨道悬挂在厂房上方，配有感应器的运输车随处可见。

开启新思路

　　4家具有百年历史和深厚文化积淀的企业，以及其对企业管理和品质的独特理解与方式，给面临转型升级的中国家电企业高管带来发展新思路。

　　标杆团成员纷纷表示，德国企业品质为本的决心非常大，德国人的执着造就了他们精益求精的态度。这几家企业有不少共性的地方值得中国企业学习。首先，技术投入大，从装配到加工都由企业自身完成，再配合完整的检测流程，产品质量完全能够控制在自己手里，产品的精细化程度很高。其次，在国内企业看来很普通的小零件，德国企业可以做得非常精致，不会为了达到某些效果，牺牲部分功能和性能。再次，德国企业注重文化研究和传承，每个企业都有自己的灵魂人物，塑造了品牌独特的风格，在多元化道路中造就了专业化。

　　德国企业的智能化、自动化生产程度让标杆团成员感叹，德国制造业在智能化生产道路上已走得很远。值得借鉴的经验有，德国企业注重车间细节和人性化管理，工厂的空间利用率很高，整体物流设计衔接连贯。德国的工业4.0不是局部的，而是整个工厂。相比之下中国企业目前还停留在示范线上，未来还有很长的路要走。

　　此外，德国文化是企业成功的基础。德国企业的发展通常会经历数代人的持续建设，企业每年都将部分利润用于工厂环境改造，为员工搭建舒适的生活和发展空间。中国企业应该静下心来，扎实地做好基础工作。